特种材料
面向MPPE、EPP及高性能热塑性树脂体系开展配方改性,从分子与界面层面建立产品性能基础。
以底层材料创新为起点,以自主装备为载体,以先进工艺实现高性能材料的规模化应用。
面向MPPE、EPP及高性能热塑性树脂体系开展配方改性,从分子与界面层面建立产品性能基础。
自主开发超临界物理发泡生产线,以及AFP/ATL自动铺放与配套智能装备,提升产业链自主可控能力。
融合激光原位固化、快速复合成型、在线温控与质量控制,实现材料、装备和工艺的协同优化。
四个维度相互耦合,形成覆盖材料研发、装备制造、工艺开发与数据沉淀的系统性能力。
自研改性树脂与复合材料配方,面向发泡材料、连续纤维增强热塑性材料及高性能树脂体系持续迭代。
自主构建超临界物理发泡与自动铺放装备平台,打通材料开发与工业化生产之间的关键环节。
围绕激光原位固化、快速冲压、复合成型与全过程质量控制,建立可复制的制造方法体系。
持续沉淀工艺数据库、材料模型与仿真模型,以数据驱动参数优化、产品验证和研发迭代。
以热塑性、轻量化、可回收为共同方向,形成从基础材料到复合材料结构件的产品组合。
采用超临界物理发泡技术制备轻量化发泡珠粒,兼具保温隔热、防潮耐腐蚀、缓冲吸能与循环利用潜力,可服务于汽车、储能、轨道交通及海洋工程等场景。
通过连续纤维面层与轻质芯层协同设计,在低重量条件下获得较高的结构刚度、抗冲击能力与快速成型能力,适用于大尺寸轻量化板件和功能结构件。
围绕热塑性碳纤维预浸带、AFP/ATL自动铺放和原位固化工艺,开发高性能轻量化结构件,为低空经济、商业航天及高端装备提供材料与制造一体化方案。
面向高价值轻量化需求,将材料平台、智能装备和制成工艺转化为可落地的行业产品。
电池底护板、电池上盖、轻量化托盘、防撞结构及储能托盘等。
无人机机身与机翼结构、eVTOL部件、轻量化承载与防护结构。
火箭整流罩、卫星轻量化结构、引擎罩及推进系统相关复合材料结构。
模块化浮力系统、耐腐蚀老化材料系统及配套智能监测解决方案。
围绕动力电池与车身结构的轻量化、安全性和制造效率需求,构建热塑性三明治材料与热塑性碳纤维复合材料产品线。
以具体零部件工况为输入,联合优化材料体系、芯层结构、纤维铺层与制造节拍。
对比市场常规材料与分段式解决方案,博适特以全栈协同方式兼顾性能、制造、环保与应用适配。
| 比较维度 | 博适特产品特点 | 市场常规产品特点 |
|---|---|---|
| 材料体系 | 热塑性三明治与连续纤维复合材料协同设计 | 材料、芯层与结构设计相对独立 |
| 轻量化 | 高比强度、可按工况优化铺层与芯层结构 | 依赖材料替换,系统减重空间受限 |
| 制造效率 | 支持快速成型、自动铺放与结构集成 | 多工序制造,固化及后处理周期较长 |
| 综合成本 | 材料、装备、工艺一体化优化,减少重复环节 | 多供应环节叠加,工艺与设备适配成本较高 |
| 绿色属性 | 热塑性体系具备回收与再利用潜力 | 部分材料回收难度较高 |
| 场景适配 | 可围绕零部件工况开展配方与工艺定制 | 以标准材料供给为主,定制链路较长 |
以热塑性碳纤维材料、AFP/ATL自动铺放与激光原位固化为基础,面向整流罩、卫星结构件及其他轻量化部件开展产品开发。
| 比较维度 | 博适特热塑性方案 | 市场常规方案 |
|---|---|---|
| 材料类型 | 热塑性碳纤维复合材料,可结合轻质芯层 | 热固性复合材料或金属结构 |
| 制造工艺 | 自动铺放、激光加热、原位固化与快速成型 | 多道铺层、长周期固化及后处理 |
| 生产组织 | 工序集成度高,便于数字化和柔性制造 | 设备与工序相对分散,制造周期较长 |
| 综合成本 | 通过材料、装备和工艺协同减少能耗与制造环节 | 长周期设备占用与多工序带来较高制造成本 |
| 环保与维护 | 热塑性材料具备再加工、修复与回收潜力 | 固化后再加工与回收难度较高 |
公司围绕材料验证、应用测试、联合研发与产业协同,持续与多领域客户和合作伙伴推进项目落地。
团队覆盖材料研发、装备制造、工艺集成与产业化落地,形成跨学科协同能力。
负责公司战略规划与产业化落地,具备超临界物理发泡生产线交付及材料、装备、工艺集成经验。
浙江工业大学化工系博士生导师,长期专注高分子合成与新材料改性,负责底层材料创新。
深耕新能源汽车与储能赛道,成功主导多个十亿级供应链准入,积累广泛头部客户资源
以客户需求为导向,将材料创新转化为高效、可靠、可持续的产业解决方案。
构建智能化研发与制造体系,加速技术成果转化,塑造绿色、高效、安全的产业未来。
提升产业链附加值,支撑科技自立自强,推动人与自然和谐共生。